Методы организации производственного процесса. Типы и методы организации производства По месту выполнения операций

Производственный процесс представляет собой единство и взаимодействие рабочей силы, предметов и средств труда. Под организацией производственного процесса понимают различные методы сочетания его элементов в пространстве и во времени с целью достижения эффективного использования.

Методы организации производственного процесса можно разделить на три вида:

  • 1. поточные;
  • 2. партионные;
  • 3. единичные.

Поточный метод характеризуется:

  • · глубоким расчленением производственного процесса на операции;
  • · четкой специализацией рабочих мест на выполнении определенных операций;
  • · параллельным выполнением операций на всех рабочих местах;
  • · расположением оборудования по ходу технологического процесса;
  • · высоким уровнем непрерывности производственного процесса, достигаемым обеспечением равенства или кратности продолжительности операций такту потока.

Такт -- промежуток времени между запуском (или выпуском) двух смежных изделий на поточной линии. Величина, обратная такту, называется ритмом поточной линии;

· наличием специального межоперационного транспорта для передачи предметов труда с операции на операцию.

Основной структурной единицей поточного производства является поточная линия.

Поточная линия представляет собой совокупность рабочих мест, расположенных по ходу технологического процесса, предназначенных для выполнения закрепленных за ним операций и связанных между собой специальными видами межоперационных транспортных средств. В условиях потока наиболее часто применяются разнообразные приводные транспортные средства -- конвейеры. На конвейере непрерывного действия технологические операции выполняются во время движения изделия. При пульсирующем характере работы конвейер останавливается на время выполнения операций.

Поточные линии весьма разнообразны и характерны для массового производства. Наибольшее распространение они получили в легкой и пищевой промышленности, машиностроении, металлообработке и других отраслях.

Поточный метод организации производственного процесса характеризуется высокой эффективностью, которая обеспечивается высоким уровнем использования всех принципов организации производства.

Эффективность проявляется:

  • · в повышении производительности труда за счет сокращения перерывов в изготовлении продукции, механизации производственного процесса, специализации рабочих мест и т.д.;
  • · в ускорении оборачиваемости оборотных средств за счет сокращения цикла обработки;
  • · в снижении себестоимости продукции.

В то же время поточная организация производственного процесса имеет и

недостатки :

  • · монотонная, однообразная работа на конвейерах является причиной низкой удовлетворенности трудом рабочих и способствует увеличению текучести кадров;
  • · изделие должно быть полностью подготовлено к производству, так как любая его «доводка» потребует остановки всего конвейера;
  • · вся поточная линия может остановиться из-за поломки одного станка или выбытия одного рабочего.

Партионный метод организации производства имеет следующие характерные черты:

  • · запуск в производство изделий партиями;
  • · обработка одновременно продукции нескольких наименований;
  • · закрепление за рабочим местом выполнения нескольких операций;
  • · широкое применение наряду со специализированным универсального оборудования;
  • · использование кадров высокой квалификации, широкой специализации;
  • · преимущественное расположение оборудования по группам однотипных станков.

Наибольшее распространение партионные методы организации получили в серийном и мелкосерийном производствах, в заготовительных цехах массового и крупносерийного производства, использующих высокопроизводительное оборудование, превосходящее своей мощностью пропускную способность сопряженных станков и машин в последующих подразделениях.

Единичный метод организации производства предполагает изготовление продукции в единичных экземплярах или небольшими неповторяющимися партиями. Он применяется при изготовлении сложного уникального оборудования (прокатные станы, турбины и т.д.), специальной оснастки, в опытном производстве, при выполнении отдельных видов ремонтов и т.п.

Отличительными особенностями единичного метода организации производства являются:

  • · большая неповторяющаяся номенклатура продукции;
  • · использование универсального оборудования и специальной оснастки;
  • · расположение оборудования по группам однотипных станков;
  • · разработка укрупненной технологии;
  • · использование рабочих с широкой специализацией высокой квалификации;
  • · значительный удельный вес работ с использованием ручного труда;
  • · сложная система организации материально-технического обеспечения, создающая большие запасы незавершенного производства, а также на складе;
  • · как результат предыдущих характеристик, высокие затраты на производство и реализацию продукции, низкие оборачиваемость оборотных средств и уровень использования оборудования.

Направлениями повышения эффективности единичного метода организации производства являются развитие стандартизации, унификация деталей и узлов, внедрение групповых методов обработки (3).

Организация предполагает внутрен­нюю упорядоченность частей целого как средство достижения желаемого результата.

Применяемые методы организации производственного про­цесса можно разделить на три вида:

Поточные;

Партионные;

Единичные.

Поточный метод характеризуется:

Глубоким расчленением производственного процесса на опе­рации;

Четкой специализацией рабочих мест на выполнении опре­деленных операций;

Параллельным выполнением операций на всех рабочих мес­тах;

Расположением оборудования по ходу технологического процесса;

Высоким уровнем непрерывности производственного про­цесса, достигаемым обеспечением равенства или кратности про­должительности операций такту потока. Такт - промежуток вре­мени между запуском (или выпуском) двух смежных изделий на поточной линии. Величина, обратная такту, называется ритмом поточной линии;

Наличием специального межоперационного транспорта для передачи предметов труда с операции на операцию.

Основной структурной единицей поточного производства является поточная линия. Поточная линия представляет собой совокупность рабочих мест, расположенных по ходу технологи­ческого процесса, предназначенных для выполнения закреплен­ных за ним операций и связанных между собой специальными видами межоперационных транспортных средств. В условиях потока наиболее часто применяются разнообразные приводные транспортные средства - конвейеры. На конвейере непрерывно­го действия технологические операции выполняются во время движения изделия. При пульсирующем характере работы конвей­ер останавливается на время выполнения операций.

Поточный метод организации производственного Процесса можно применять при соблюдении следующих условий:

объем выпуска продукции достаточно, большой, а изделия конструктивно не изменяются в течение длительного периода времени, что не всегда соответствует потребностям рынка;

Затраты времени по операциям могут быть установлены с достаточной точностью, синхронизированы и сведены к одной или кратной величине;

Обеспечивается непрерывная подача к рабочим местам мате­риалов, деталей, сборочных узлов и полная загрузка оборудования.

Поточные линии весьма разнообразны и характерны для мас­сового производства. Наибольшее распространение они получи­ли в легкой и пищевой промышленности, машиностроении, ме­таллообработке и других отраслях.

Поточный метод организации производственного процесса характеризуется высокой эффективностью, которая обеспечива­ется высоким уровнем использования всех принципов организа­ции производства.

Эффективность проявляется:

В повышении производительности труда за счет сокраще­ния перерывов в изготовлении продукции, механизации произ­водственного процесса, специализации рабочих мест и т.д.;


В ускорении оборачиваемости оборотных средств за счет сокращения цикла обработки;

В снижении себестоимости продукции.

В то же время поточная организация производственного про­цесса имеет и недостатки:

монотонная, однообразная работа на конвейерах является причиной низкой удовлетворенности трудом рабочих и способ­ствует увеличению текучести кадров;

Изделие должно быть полностью подготовлено к производ­ству, так как любая его «доводка» потребует остановки всего конвейера;

Вся поточная линия может остановиться из-за поломки одного станка или выбытия одного рабочего.

В целях уменьшения негативного влияния недостатков поточ­ного метода организации производственного процесса могут при­меняться следующие меры;

организация работы при переменных в течение дня такте и скорости поточной линии;

Перевод рабочих в течение смены с одной операции на другую;

Применение многооперационных машин, требующих регу­лярного переключения внимания рабочих на разные процессы;

Меры материального стимулирования;

Внедрение агрегатно-групповых методов организации про­изводственного процесса, поточных линий со свободным ритмом;

Подготовка дублеров для работы на поточной линии.

Основными направлениями повышения социально-экономи­ческой эффективности поточного производства являются внедре­ние полуавтоматических и автоматических поточных линий, при­менение роботов и автоматических манипуляторов для выпол­нения монотонных операций.

Партионный метод организации производства имеет следую­щие характерные черты:

Запуск в производство изделий партиями;

Обработка одновременно продукции нескольких наимено­ваний;

Закрепление за рабочим местом выполнения нескольких опе­раций;

Широкое применение наряду со специализированным уни­версального оборудования;

Использование кадров высокой квалификации, широкой спе­циализации;

Преимущественное расположение оборудования по группам однотипных станков.

Наибольшее распространение партионные методы организа­ции получили в серийном и мелкосерийном производствах, в за­готовительных цехах массового и крупносерийного производства, использующих высокопроизводительное оборудование, превос­ходящее своей мощностью пропускную способность сопряжен­ных станков и машин в последующих подразделениях.

По показателям экономической эффективности (росту про­изводительности труда, использованию оборудования, снижению себестоимости, оборачиваемости оборотных средств) партион­ные методы значительно уступают поточным. Частая смена но­менклатуры изготавливаемой продукции и связанная с этим пе­реналадка оборудования, увеличение запасов незавершенного производства и другие факторы ухудшают финансово-экономи­ческие результаты деятельности предприятия. Однако появляются возможности для более полного удовлетворения спроса потре­бителей на различные разновидности продукции, увеличения доли на рынке, повышения содержательности труда рабочих.

Важнейшими направлениями повышения эффективности партионного метода являются следующие. Во-первых, внедрение групповых методов обработки. Их сущность заключается в том, что все детали, входящие в состав различных изделий, объединя­ются в группы по определенным признакам: конструкторского и технологического сходства, однородности используемого обору­дования, однотипности применяемой оснастки и т.д. Из каждой группы выделяется деталь-представитель, обладающая присущи­ми всем остальным деталям конструкторскими и технологиче­скими особенностями. В случае невозможности выделения такой детали, она проектируется. Именно на комплексную деталь-пред­ставитель разрабатываются групповой технологический процесс, технологическая оснастка и подбирается оборудование.

Использование групповых методов обработки создает пред­посылки для организации предметно-замкнутых участков, когда технологический цикл замыкается в пределах этих участков, широкого использования универсально-сборных и групповых приспособлений, что, в конечном счете, обеспечивает снижение затрат времени на переналадку оборудования, уменьшение дли­тельности производственного цикла, сокращение размеров ста­ночного парка и т.д.

Вторым важным направлением повышения эффективности партионного метода является внедрение гибких автоматизированных производств на основе гибких производственных систем (ГПС).

Гибкая производственная система представляет собой совокуп­ность или отдельную единицу технологического оборудования и системы обеспечения его функционирования в автоматическом режиме, обладающую свойствами автоматизированной перена­ладки на производство изделий произвольной номенклатуры в установленных пределах значений их характеристик. Ее исполь­зование позволяет распространить преимущества автоматизации на мелко- и среднесерийное производство, обеспечить выпуск продукции малыми партиями и чрезвычайно высокую адаптацию к требованиям рынка, способность быстро реагировать на спрос потребителей. Конечно, следует иметь в виду, что внедрение гиб­ких автоматизированных производств на базе ГПС сопровожда­ется немалыми единовременными затратами. Экономическая це­лесообразность принятия решения об их использовании требует тщательного обоснования и расчета эффективности внедрения.

Единичный метод организации производства предполагает изготовление продукции в единичных экземплярах или неболь­шими неповторяющимися партиями. Он применяется при изго­товлении сложного уникального оборудования, специальной оснастки, в опытном производ­стве, при выполнении отдельных видов ремонтов и т.п.

Отличительными особенностями единичного метода организа­ции производства являются:

большая неповторяющаяся номенклатура продукции;

Использование универсального оборудования и специальной оснастки;

Расположение оборудования по группам однотипных стан­ков;

Разработка укрупненной технологии;

Использование рабочих с широкой специализацией и высокой квалификации;

Значительный удельный вес работ с использованием ручно­го труда;

Сложная система организации материально-технического обеспечения, создающая большие запасы незавершенного про­изводства, а также на складе;

И, как результат предыдущих характеристик, высокие затра­ты на производство и реализацию продукции, низкие оборачиваемость оборотных средств и уровень использования оборудо­вания.

Направлениями повышения эффективности единичного ме­тода организации производства являются развитие стандартиза­ции, унификация деталей и узлов, внедрение групповых методов обработки.

Методы организации производства

Тип производства определяет метод его организации. Метод организации производства - это совокупность приемов и способов реализации производственного процесса. К основным его характеристикам относятся:

Взаимосвязь последовательности выполнения операций техно­логического процесса с порядком размещения оборудования;

Степень непрерывности производственного процесса. Существуют три принципиальных метода организации производ­ства: непоточный (пооперационный), поточный, автоматизированный.

Непоточный (пооперационный) метод организации производства применяется в основном в единичном и мелкосерийном производстве. Он характеризуется следующими основными признаками:

Производственное оборудование группируется по признаку вы­полняемой работы (процесса), как это показано на рис. 10. Так, в механическом цехе все токарные станки группируют на одном участке (участок токарных станков), все сверлильные - на другом и т. д.;

Технологическое оборудование в основном универсальное. В то же время для обработки особо сложных деталей применяются специальные станки, например продольно-строгальные, кару­сельные (участок специальных станков);

Рис. 10. Типичная непоточная (пооперационная) планировка производства

Между группами технологического оборудования, как правило, располагаются промежуточные склады и рабочие места контро­леров отдела технического контроля (ОТК);

Детали в процессе изготовления перемещаются с одной опера­ции на другую сложными маршрутами, поэтому в технологичес­ком процессе возникают длительные перерывы из-за ожидания на промежуточных складах и на рабочих местах контролеров ОТК. Это связано с тем, что каждый рабочий получает деталь для выполнения последующей операции не с предыдущей опера­ции, а с промежуточного склада или от контролера ОТК.

При разработке технологического маршрута изготовления дета­ли или узла с применением непоточного метода наиболее сложно ми­нимизировать транспортные операции. Кроме того, такой маршрут сложен в организационном отношении и не соответствует в полной мере принципам рациональной организации производственного про­цесса.

Поточный метод организации производства применяется при мас­совом, крупно- и среднесерийном выпуске продукции. Он характеризу­ется тем, что предмет труда в процессе обработки следует по установ­ленному кратчайшему маршруту без ожиданий на промежуточных складах и на рабочих местах контролеров ОТК. Это наиболее совер­шенный по четкости и законченности метод организации производства.

К характерным признакам поточного метода организации произ­водства относятся:

Разделение производственного процесса на отдельные операции и длительное их закрепление за определенным рабочим местом;

Специализация каждого рабочего места на выполнении опреде­ленной операции;

Согласование и ритмичное выполнение всех операций на всех рабочих местах на основе единого расчетного такта (ритма) по­точной линии;

Размещение рабочих мест в строгом соответствии с последова­тельностью технологического процесса;

Перемещение предметов труда с одного рабочего места на дру­гое с минимальным перерывом и с помощью специальных транс­портных устройств.

Типичная поточная планировка размещения рабочих мест пред­ставлена на рис. 11. Такой метод базируется на принципах рациональной организации производства - прямоточности, непрерывности и рит­мичности.

Рис. 11. Типичная поточная планировка производства

Основным организующим элементом поточного производства яв­ляется поточная линия. Она представляет собой совокупность специа­лизированных рабочих мест, расположенных в соответствии с техно­логическим процессом.

В зависимости от уровня специализации производства, объема и характера выпускаемой продукции, применяемой техники и техноло­гии поточные линии классифицируются по определенным признакам.

По номенклатуре обрабатываемых изделий различают такие по­стоянно-поточные линии:

Однопредметные (характерны для массового производства; за ними закрепляется на продолжительное время обработка или сборка одного наименования продукции);

Многопредметные (характерны для серийного производства; на них может обрабатываться несколько наименований изделий, сходных конструктивно и технологически).

По степени непрерывности производства различают следующие линии:

Непрерывно-поточные (это наиболее современная форма поточ­ного производства. Здесь обеспечиваются строгая ритмичность и наиболее короткая продолжительность производственного цикла. Широко применяются в автостроении, часовой промыш­ленности и др.);

Прерывно-поточные (на них не предусматривается четкая синх­ронизация операций на рабочих местах. В основном они приме­няются при серийном типе производства, когда трудоемкие про­цессы обработки деталей осуществляются на разнообразном оборудовании).

По способу поддержания такта различают линии:

С регламентированным тактом (на них изделия перемещаются с одного рабочего места на другое через точно фиксированное время; характерны для непрерывно-поточных линий);

Со свободным тактом (на них изделия перемещаются на последу­ющие рабочие места по мере готовности их к приему).

В поточном производстве применяются следующие специальные транспортные средства (рис. 12):

Бесприводные - рольганги, склизы-желоба, скаты, тележки и др.;

Приводные:

Подъемно-транспортные механизмы - мостовые, краны, кран-балки, автопогрузчики, электропогрузчики и т. п.;

Конвейеры, т. е. приводные транспортные устройства, которые не только перемещают предметы труда с одной операции на другую, но и регулируют такт потока.

По конструктивным признакам различают конвейеры:

Ленточные;

Цепные - пластинчатые, скребковые, подвесные и др.

В зависимости от характера движения конвейеры бывают с непре­рывным и прерывным (пульсирующим) движением.

На конвейерах с непрерывным движением операции выполняются одновременно с перемещением предметов труда, на конвейерах с пульсирующим движением - в период его неподвижности.

В заключение отметим основные количественные параметры по­точного производства. Одним из них является расчетный такт поточ­ной линии (Лт), мин:

где Фр - фонд рабочего времени за принятый период, мин; Пш - про­грамма за тот же период с учетом минимально допустимого брака, шт. Если брак превышает 1 %, то программа, шт.,

где Пш - программа без брака, шт; 8- допустимый брак, %.

При расчете такта для непрерывно-поточных линий с регламенти­рованным ритмом работы учитываются устанавливаемые для таких линий регламентированные перерывы в работе для отдыха рабочих и организационно-технического обслуживания. Примерный график пе­рерывов при восьмичасовом рабочем дне приведен в табл. 10. Таким образом, в формулу расчета такта следует ввести коэффициент ис­пользования рабочего времени (к). В этом случае формула приобрета­ет следующий вид:

Таблица 10

Пример. Если в течение смены конвейер имеет два перерыва по 20 мин, значит, к = 440: 480 = 0,91. Тогда при Пш = 220 шт. такт по­точной линии

Рабочая длина конвейера определяется на основании расстояния между центрами смежных рабочих мест (шага конвейера) и общего ко­личества рабочих мест на линии. В общем виде шаг

где V - скорость движения конвейера, м/мин.

Скорость движения конвейера принимается такой: при работе без снятия предметов с ленты - 0,2-0,8 м/мин, со снятием предмета с лен­ты (конвейеры прерывного действия) - до 2,5 м/мин.

Если продолжительность одной операции не превышает 3 мин, це­лесообразно применять непрерывно-поточный вид производства, если превышает это время - прерывно-поточный.

В организации любого поточного производства особое значение имеет нормальный уровень заделов. Без достаточного насыщения за­делами всех фаз производственного процесса нельзя обеспечить плано­мерное и бесперебойное выполнение программы. По местоположению различают заделы внутрилинейные (цикловые) и межлинейные (межце­ховые), или складские. Сначала подсчитывают их количество по каж­дому виду, затем суммируют и результат принимают за основу для расчета программных заданий.

При поточной организации производства необходимо придержи­ваться определенных правил:

Следить за величиной заделов, поддерживать расчетный такт и своевременно подавать транспортные партии деталей на кон­вейер;

Соблюдать регламентированные перерывы на отдых;

Добиваться освоения рабочими смежных профессий и операций на линии;

Периодически передвигать рабочих по операциям линии.

Реализация преимуществ поточного метода организации производственного процесса

При поточном методе организации производства основные принципы рацио­нальной организации производственного процесса реализуются наиболее полно. В то же время во всех остальных случаях достоинства одних принципов достигаются за счет других.

Принцип специализации реализуется за счет закрепления за каж­дым рабочим местом определенных операций; принцип пропорцио­нальности - за счет синхронизации операций и организации парал­лельных рабочих мест; принцип параллельности - за счет параллель­ного движения изделий, когда над различными частями изделия одновременно выполняются разные операции; ритмичность выпуска изделий - за счет поточной линии, когда изделия с нее сходят через определенный промежуток времени; принцип прямоточности - за счет размещения рабочих мест в соответствии с технологическим процес­сом; непрерывность обработки изделий - за счет параллельного дви­жения изделий, т. е. без пролеживания.

Специализация оборудования и технологического оснащения, рит­мичная повторяемость процессов обеспечивают резкое повышение производительности труда, которая, в свою очередь, способствует увеличению объема выпуска продукции с единицы оборудования и производственной площади, т. е. увеличению общего объема выпуска продукции.

Благодаря внедрению поточного производства удешевляется про­дукция за счет снижения ее себестоимости. Отметим также, что при ис­пользовании поточного метода организации производства возрастает техническое оснащение процессов обработки и контроля, повышается ответственность каждого исполнителя за порученную работу, в ре­зультате чего повышается качество продукции и уменьшается коли­чество брака.

Для организации поточного метода производственного процесса не­обходимо наличие определенных технико-организационных условий: конструкторских, технологических, организационных и материальных.

Конструкторские условия - специальные требования к выдержи­ванию однотипности конструкций, взаимозаменяемости элементов конструкции, стандартизации и нормализации узлов и деталей изде­лий, расчленяемости изделия на блоки и узлы, которые можно соби­рать до общей сборки. Если у изделий, планируемых к переводу на по­точные методы изготовления, некоторые из указанных требований не выдержаны, то изделия переконструируются.

Технологические условия - тщательная отработка технологичес­кого процесса с максимальным разделением его на отдельные опера­ции, применение высокопроизводительного оборудования и оснастки, механизация и автоматизация контрольных операций, регулировоч­ных и испытательных процессов. Специфическое требование - каж­дая операция, оснастка должны содействовать решению не только технологических задач, но и обеспечивать такую продолжительность операций, чтобы выдерживался такт поточной линии.

Организационные условия - достаточный объем производства, кото­рый обеспечивает полную загрузку рабочих мест на поточной линии (осо­бенно параллельных, организуемых в целях ликвидации простоев обору­дования при параллельном движении изделий), четкая специализация ра­бочих мест, оптимальный выбор системы их обслуживания, определение режима работы поточной линии, регламентированные перерывы.

Материальные условия - четкая организация бесперебойного ма­териально-технического снабжения, планомерное и ритмичное "пита­ние" поточной линии, обеспечение каждого рабочего места необходи­мым запасом комплектов оснащения.

Опыт показывает, что при удовлетворении этих условий можно внедрять поточные методы организации производственного процесса не только в массовом и крупносерийном производствах, но и в мелко­серийном.

Автоматизированное производство - производственный процесс, при котором все или подавляющее большинство операций, требую­щих физических усилий, выполняют машины без непосредственного участия человека. Рабочие при этом выполняют лишь функции наладки и контроля.

Автоматизация производственного процесса достигается путем ис­пользования систем машин-автоматов, представляющих собой комби­нацию разнообразного оборудования и других технических уст­ройств, расположенных в технологической последовательности и объединенных средствами транспортировки, контроля и управления для выполнения частичных процессов производства изделий.

Различают четыре основных направления автоматизации. Первое направление - внедрение полуавтоматических и автоматических станков. Наивысшим достижением этого направления являются стан­ки с числовым программным управлением (ЧПУ). Они работают по заданной программе без непосредственного участия человека и изго­товляют различные детали или выполняют определенные производ­ственные операции. Использование станков с ЧПУ позволяет повы­сить производительность труда на каждом рабочем месте в 3-4 раза.
Второе направление - создание комплексных станков с автома­тизацией всех звеньев производственного процесса. Типичным приме­ром таких систем машин являются автоматические линии (АЛ). Они представляют собой объединение в производственное целое системы машин-автоматов с автоматическими механизмами и устройствами для транспортировки, контроля, накопления заделов, удаления отхо­дов, а также управления (рис. 13).

Значительно эффективнее автоматические роторные линии (АРЛ), которые представляют собой разновидность автоматических линий, оснащенных специальным оборудованием на основе роторных машин и специальных транспортирующих устройств.

Эффективность применения АЛ значительно повышается в резуль­тате создания их на основе многоцелевых станков, т. е. создания так называемых гибких автоматических линий. Такие линии с программи­руемым устройством оснащаются ЧПУ, что делает их экономически эффективными не только в массовом и крупносерийном производ­ствах, но и в мелкосерийном.

Третье направление - конструирование и производство промыш­ленных роботов. В производственном процессе они выполняют функ­ции, подобные человеческой руке, и благодаря этому заменяют движе­ния человека. Внедрение в производство роботов позволяет создавать многоцелевые технологические системы, способные выполнять за че­ловека универсальные ручные операции во всем их многообразии. Та­кие системы принято называть робототехническими комплексами (РТК). В процессе выполнения операций роботы способны решать сложные ло­гические задачи, остававшиеся до недавнего времени монополией чело­веческого ума.

Показателем эффективности функционирования РТК является наиболее полная загрузка включенного в его состав оборудования. С введением в производственную деятельность роботов коренным образом меняется вся организация технологического процесса, уст­раняются многие отрицательные факторы, вызываемые утомлением человека, притуплением его внимания, нарушением координации движений. В результате ликвидируются ручные операции, резко по­вышаются производительность труда и качество продукции.

Четвертое направление - развитие компьютеризации и гибкости производств и технологий. Под гибкостью производства понимается его способность быстро и при минимальных затратах на том же обору­довании переходить к выпуску новой продукции. Основой гибких про­изводственных систем (ГПС) является гибкий производственный мо­дуль (ГПМ) - легкопереналаживаемая и автономно функционирую­щая единица автоматизированного оборудования с ЧПУ, где загрузка заготовок и удаление обработанных деталей осуществляются с помо­щью промышленных роботов (манипуляторов), автоматизированы за­мена инструмента и удаление стружки, подача охлаждающей жидко­сти, контроль и диагностика неисправностей. Гибкие производствен­ные модули не только быстро переналаживаются на изготовление и сборку новых деталей или узлов, но и легко встраиваются в гибкие производственные комплексы, линии и даже участки.

Гибкие производственные системы экономически высокоэффектив­ны. Так, в случае применения ГПС механической обработки корпус­ных деталей на станках типа "обрабатывающий центр" производи­тельность труда повышается в 2-2,5 раза, на 15-20 % увеличивается фондоотдача. Благодаря почти двукратному сокращению продолжи­тельности изготовления деталей экономится до 25-30 % оборотных средств. При этом улучшается культура производства, создаются ус­ловия для ритмичной работы производственных подразделений, повы­шается качество выпускаемой продукции.

Гибкая производственная система, являясь высшей формой авто­матизации, включает в себя в различных сочетаниях оборудование с ЧПУ, РТК, ГПМ и различные системы обеспечения их функциониро­вания. Как показывает отечественная практика, применение ГПС це­лесообразно тогда, когда годовой объем выпуска каждого из 5-10 ти­поразмеров (наименований) деталей составляет 50-2000 шт. Гибкие модули эффективны при годовом объеме выпуска любого из 30-80 ти­поразмеров деталей, равном 20-500 шт.



В зависимости от особенностей производственных процессов и типа производства применяется определенный метод организации производства.

Метод организации производства - это способ осуществления производственного процесса, представляющий собой совокупность средств и приемов его реализации и характеризующийся рядом признаков, главными из которых являются взаимосвязь последовательности выполнения операций технологического процесса с порядком размещения оборудования и степень непрерывности производственного процесса.

Существуют три метода организации производства:

1) непоточный (единичный);

2) поточный;

3) автоматизированный.

Непоточное производство характеризуется следующими признаками:

1) все рабочие места размещаются по однотипным группам оборудования без определенной связи с последовательностью выполнения операций; например, на машиностроительных предприятиях это группы токарных, фрезерных, сверлильных, шлифовальных, строгальных станков, слесарных верстаков и др.;

2) на рабочих местах обрабатываются разные по конст­рукции и технологии изготовления предметы труда, так как их выпуск исчисляется единицами;

3) технологическое оборудование в основном универсаль­ное, однако для обработки особо сложных по конструкции деталей, больших габаритов могут применяться станки с Ч11У, "обрабатывающие центры" и т.п.;

4) детали перемещаются в процессе изготовления слож­ными маршрутами, в связи с чем возникают большие пере­рывы в обработке из-за ожидания их на промежуточных скла­дах и в подразделениях отдела технического контроля (ОТК). После каждой операции деталь, как правило, поступает или на промежуточный склад цеха, или на рабочее место контро­лера ОТК. Еще большие перерывы наблюдаются при межце­ховых ожиданиях (из механического цеха - в термический или гальванический, а затем обратно в этот же механический цех). Каждый рабочий получает деталь для выполнения последующей операции не с предыдущей операции, а с промежуточного склада или от контролера ОТК.

Непоточный метод применяется в основном в единичном и мелкосерийном производстве и характерен для экспериментального и ремонтно-механического цехов, цеха мелких серий и других специальных цехов предприятия (например, цехи с оборудованием ГПС - гибкие производственные системы и т.п.).

Организация поточного производства.

Из всех методов организации производства наиболее совершенным по своей четкости и законченности является поточный, при котором предмет труда в процессе обработки следует по установленному кратчайшему маршруту с заранее фиксированным темпом.

Важнейшим условием поточной организации производства является устойчивая концентрация в одном производ­ственном звене значительных масштабов выпуска однород­ной или конструктивно-технологически сходной продукции.

В массовом производстве, характеризующемся устойчивым выпуском однородной продукции, поток является основным методом его организации. Применяется он и при крупно- и среднесерийном выпуске продукции, особенно на участках, где выпускаются узлы и детали широкого применения. При единичном производстве используются элементы поточного производства для изготовления унифицированных деталей и узлов.

Поточная организация производства характеризуется следующими признаками:

1) разделение производственного процесса на отдельны» операции и длительное их закрепление за определенным рабочим местом;

2) специализация каждого рабочего места на выполнении определенной операции с постоянным закреплением одного или ограниченного количества технологически сходных предметов труда;

3) согласованное и ритмичное выполнение всех операций на основе единого расчетного такта (ритма) поточной линии;

4) размещение рабочих мест в строгом соответствии с последовательностью технологического процесса;

5) передача обрабатываемых деталей с операции на операцию с минимальным перерывом и при помощи специальных транспортных устройств.

В поточном производстве наиболее полно выражены основные принципы высокоэффективной организации производственного процесса и в первую очередь принципы прямоточности, непрерывности и ритмичности.

Основным звеном поточного производства является по­точная линия, т.е. совокупность специализированных рабо­чих мест, расположенных согласно технологическому процессу и выполняющих определенную его часть.

РЕФЕРАТ

по курсу «Основы экономики»

по теме: «Методы организации производства»


1. Формы, типы и методы организации производства

Организация производства представляет собой систему мер и мероприятий, направленных на рациональное сочетание труда с вещественными элементами производства, орудиями и предметами труда. Эта система мероприятий, кроме того, направлена на оптимальное сочетание частных производственных процессов между собой в пространстве и времени и на этой основе - на повышение эффективности производства. Различают формы организации общественного производства, типы организации производства и методы организации производственных процессов.

К формам организации производства в целом относятся концентрация, специализация, кооперирование и комбинирование. Концентрация представляет собой процесс сосредоточения изготовления продукции на ограниченном числе предприятий и в их производственных подразделениях. Уровень концентрации зависит, в первую очередь, от объема выпуска продукции, величины единичной мощности машин, агрегатов, аппаратов, технологических установок, количества однотипного оборудования, размеров и числа технологически однородных производств. Для измерения уровня концентрации используются показатели объема продукции, численности работников, а в отдельных отраслях - стоимости основных фондов.

Под специализацией понимается сосредоточение на предприятии и в его производственных подразделениях выпуска однородной, однотипной продукции или выполнения отдельных стадий технологического процесса. Различают технологическую, предметную и подетальную специализацию. Технологическая специализация - обособление предприятий, цехов и участков в целях выполнения определенных операций или стадий производственного процесса (например, прядильные, ткацкие и отделочные фабрики в текстильной промышленности). Предметная специализация предполагает сосредоточение производства на предприятии (в цехе) полностью готовых видов продукции (например, мотоциклов, велосипедов, посуды, хлебопродуктов и др.). Подетальная специализация, являясь разновидностью предметной, основана на производстве отдельных деталей и частей готовой продукции (моторов, подшипников и т. п.).

В практике деятельности предприятий зачастую имеет место сочетание всех форм специализации: заготовительные цехи и участки построены по технологическому признаку, обрабатывающие - по детальному, сборочные - по предметному. Для измерения уровня специализации предприятий и его подразделений используются следующие показатели: удельный вес основной (профильной) продукции в общем объеме производства; число групп, видов и типов изделий, выпускаемых предприятием; доля специализированного оборудования в общем его парке; число наименований деталей, обрабатываемых на единице оборудования; число операций, выполняемых в расчете на единицу оборудования, и др.

Предпосылками повышения уровня специализации являются стандартизация, унификация и типизация процессов. Стандартизация устанавливает строго определенные нормы качества, формы и размеры деталей, узлов, готовой продукции. Она создает предпосылки для ограничения номенклатуры выпускаемой продукции и увеличения масштабов ее производства. Унификация предполагает сокращение существующего многообразия в типах конструкций, формах, размерах деталей, заготовок, узлов, применяемых материалов и выбор из них наиболее технологически и экономически целесообразных. Типизация процессов состоит в ограничении разнообразия применяемых производственных операций, разработке типовых процессов для групп технологически однородных деталей. Однако следует иметь в виду, что реализация рассмотренных предпосылок специализации не должна ухудшать потребительские свойства готовой продукции, уменьшать спрос на нее.

В условиях конкуренции в ряде случаев более предпочтительной для предприятия является диверсификация производства, предполагающая разнообразие сфер деятельности за счет расширения номенклатуры выпускаемой продукции. Специализация на выпуске ограниченного ассортимента продукции, ориентированного на удовлетворение четко определенных потребностей рынка, свойственна относительно небольшим по размерам предприятиям.

Кооперирование предполагает производственные связи предприятий, цехов, участков, совместно участвующих в производстве продукции. В его основе лежат подетальная и технологическая формы специализации. Внутризаводское кооперирование проявляется в передаче полуфабрикатов из одних цехов в другие, в обслуживании основных подразделений вспомогательными. Оно содействует более полной загрузке производственных мощностей и ликвидации «узких мест», обеспечивает улучшение результатов деятельности предприятий в целом. К основным показателям, характеризующим уровень кооперирования, относятся: удельный вес деталей и полуфабрикатов, полученных по кооперированным поставкам, в общем объеме выпускаемой продукции; число предприятий, кооперирующихся с данным предприятием; удельный вес деталей и полуфабрикатов, поставляемых на сторону, и др.

Комбинирование представляет собой соединение в одном предприятии производств, иногда разноотраслевых, но тесно связанных между собой. Комбинирование может иметь место:

на базе сочетания последовательных стадий изготовления продукции (текстильные, металлургические и другие комбинаты);

на основе комплексного использования сырья (предприятия нефтеперерабатывающей, химической промышленности);

при выделении на предприятии подразделений по переработке отходов (предприятия лесной, кожевенной и других отраслей промышленности).

Показателями, характеризующими уровень комбинирования, являются количество и стоимость продуктов, получаемых из перерабатываемого на комбинате исходного сырья; удельный вес сырья и полуфабрикатов, перерабатываемых в последующий продукт на месте их получения (например, чугуна в сталь, стали в прокат); удельный вес побочной продукции в общем объеме продукции комбината и др.

Организация производства на предприятии - форма единичного разделения труда. Различают следующие уровни организации производства на предприятии:

организация производства на рабочем месте - оптимальное сочетание средств труда, предметов труда, рабочей силы;

внутрицеховая организация труда - связана с организацией труда на участках и организацией труда между участками;

межцеховая организация производства - организация производственных процессов, выполняемых цехами, направленная на функционирование их как единого целого.

Выделяют три вида организации производства:

поэлементный - все элементы производственного процесса
должны соответствовать друг другу, что является исходным
моментом его организации;

пространственный - связан с определенным уровнем организации цехов и участков и соответственным уровнем производственной структуры предприятия;

временной разрез организации производства - оптимальное сочетание во времени начала и окончания отдельных производственных процессов, связанных между собой.

Степень специализации и масштаб производства продукции определяют тип организации производства, а степень соблюдения основных принципов рациональной организации производственного процесса характеризует метод организации производства. Различают следующие методы организации производственного процесса:

поточный;

партионный;

индивидуальный.

Кроме методов организации производственного процесса нужно различать типы организации производства, к которым относятся:

массовое;

серийное;

единичное производство.

Между методами организации производственного процесса и типами организации производства существует взаимосвязь:

массовому типу организации производства соответствует поточный метод организации производства;

в условиях широкой номенклатуры выпускаемой продукции используется серийный тип организации производства, которому соответствует партионный метод организации производства. Серийный тип имеет три градации: крупносерийное, среднесерийное", и мелкосерийное производство;

единичному типу организации производства соответствует индивидуальный метод организации производства.

Наиболее экономичный - массовый тип с поточным методом организации производства. Самый распространенный - серийный тип и партионный метод организации производства.

2. Поточный метод организации производства

Поточное производство - форма организации производства, основанная на ритмичной повторяемости времени выполнения основных и вспомогательных операций на специализированных рабочих местах, расположенных по ходу протекания технологического процесса.

Поточный метод характеризуется:

сокращением номенклатуры выпускаемой продукции до минимума;

расчленением производственного процесса на операции;

специализацией рабочих мест на выполнении определенных операций;

параллельным выполнением операций на всех рабочих местах в потоке;

расположением оборудования по ходу технологического процесса;

высоким уровнем непрерывности производственного процесса на основе обеспечения равенства или кратности продолжительности исполнения операций такту потока;

наличием специального межоперационного транспорта для передачи предметов труда от операции к операции.

Структурной единицей поточного производства является поточная линия. Поточная линия представляет собой совокупность рабочих мест, расположенных по ходу технологического процесса, предназначенных для выполнения закрепленных за ними технологических операций и связанных между собой специальными видами межоперационных транспортных средств. Наибольшее распространение поточные методы получили в легкой и пищевой промышленности, машиностроении и металлообработке, других отраслях. Существующие в промышленности поточные линии разнообразны. Классификация поточных линий представлена в табл. 1. Имеются и другие классификации поточных линий.

Для поточного метода производства используются следующие нормативы: такт, ритм поточной линии, шаг конвейера, общая длина и скорость движения поточной линии.

Для непрерывно-поточного производства необходимо обязательно соблюдать принцип синхронизации. Принцип синхронизации заключается в том, что время выполнения каждой операции должно быть равно или кратно расчетному такту поточной линии. Это достигается путем расчета числа рабочих мест на каждой операции. Если длительность операции равна или меньше времени такта, то число рабочих мест и единиц оборудования равно количеству операций. Если длительность операции больше времени такта, то необходимо несколько рабочих мест для синхронизации.

Таблица 1. Классификация поточных линий

Признаки классификации

Виды поточных линий

1. Номенклатура обрабатываемых изделий (число объектов, закрепленных для изготовления на поточных линиях)

Постоянно-поточные (однопредметные и многопредметные)

Переменно-поточные

Групповые многопредметные

2. Степень непрерывности процесса производства

Непрерывные (с регламентированным ритмом и со свободным ритмом)

Прерывные (прямопоточные)

3. Уровень механизации и автоматизации

Механизированные

Комплексно-механизированные

Автоматизированные

4. Степень охвата производственного процесса

Участковые

Сквозные

5. Способ поддержания ритма

С регламентированным ритмом

Со свободным ритмом

С переменно-регламентированным

6. Способ транспортировки предметов труда

Конвейерного типа

Неконвейерного типа (скаты, желоба, краны, электрокары и т. д.)

7. Место выполнения операций

Рабочий конвейер Распределительный конвейер

8. Степень непрерывности движения конвейера

Конвейеры с непрерывным движением

Конвейеры с пульсирующим движением

Штучное время - это время, необходимое для выполнения всех трудовых приемов по каждой отдельной операции. Приведем исходные данные и выполним соответствующие расчеты.

Экономическая эффективность поточного метода обеспечивается реализацией всех принципов организации производства: специализации, непрерывности, пропорциональности, параллельности, прямоточности и ритмичности. Недостатки поточной организации производства таковы:

к числу основных требований при выборе изделий для изготовления поточным методом относятся отработанность и относительная стабильность их конструкций, большие масштабы производства, что не всегда соответствует потребностям рынка;

использование конвейерных транспортировочных линий увеличивает транспортный задел (незавершенное производство) и затрудняет передачу информации о качестве продукции на другие рабочие места и участки;

монотонность труда на поточных линиях снижает материальную заинтересованность рабочих и способствует увеличению текучести кадров.

К мероприятиям по совершенствованию поточных методов относятся:

организация работы при переменных в течение дня такте и скорости поточной линии;

перевод рабочих в течение смены с одной операции на другую;

применение многооперационных машин, требующих регулярного переключения внимания рабочих на разные процессы;

применение материального стимулирования;

внедрение агрегатно-групповых методов организации производственного процесса, поточных линий со свободным ритмом.

Основным направлением повышения экономической эффективности поточного производства является внедрение полуавтоматических и автоматических поточных линий, применение роботов и автоматических манипуляторов для выполнения монотонных операций.

3. Партионный и индивидуальный методы организации производства

Партионный метод организации производства характеризуется изготовлением разной номенклатуры продукции в количествах, определяемых партиями их запуска-выпуска. Партией называется количество одноименных изделий, которые поочередно обрабатываются при каждой операции производственного цикла с однократной затратой подготовительно-заключительного времени. Партионный метод организации производства имеет следующие характерные черты:

запуск в производство изделий партиями;

обработка одновременно продукции нескольких наименований;

закрепление за рабочим местом нескольких операций;

широкое применение наряду со специализированным оборудованием универсального;

использование кадров высокой квалификации и широкой специализации;

расположение оборудования преимущественно по группам однотипных станков.

Наибольшее распространение партионные методы организации получили в серийном и мелкосерийном производстве, заготовительных цехах массового и крупносерийного производства, где используется высокопроизводительное оборудование, превосходящее по мощности пропускную способность сопряженных станков и машин в других подразделениях.

Для анализа партионного метода организации производства используются следующие нормативы: размер партии, периодичность запуска-выпуска, размер запаса незавершенного производства и коэффициент серийности производства.

Размер партии - основной норматив. Размер партии - это количество одноименных деталей, обрабатываемых на одном рабочем месте непрерывно с однократной затратой подготовительно-заключительного времени. Чем больше размер партии, тем полнее используется оборудование, однако при этом растет объем незавершенного производства и замедляется оборачиваемость оборотных средств.

Коэффициент потерь времени определяется как отношение подготовительно-заключительного времени ко времени работы оборудования, в течение которого изготавливается данная партия деталей.

Размер запаса незавершенного производства (задел) - это запас незаконченного продукта внутри производственного цикла. Выделяют три вида заделов - цикловой, страховой и оборотный.

Оборотный задел - продукция, которая находится на складах, в раздаточных, кладовых и т. д.

По показателям экономической эффективности (росту производительности труда, использованию оборудования, снижению себестоимости, оборачиваемости оборотных средств) партионные методы значительно уступают поточным. Частая смена номенклатуры изготавливаемой продукции и связанная с этим переналадка оборудования, увеличение запасов незавершенного производства и прочие факторы ухудшают финансово-экономические результаты деятельности предприятия. Однако появляются возможности для более полного удовлетворения спроса потребителей на различные разновидности продукции, увеличения доли на рынке, повышения содержательности труда рабочих. Важнейшие направления повышения эффективности партионного метода:

внедрение групповых методов обработки;

внедрение гибких производственных систем (ГПС).

Индивидуальный метод организации производства характеризуется изготовлением продукции в единичных экземплярах или небольшими неповторяющимися партиями. Он применяется при изготовлении сложного уникального оборудования (прокатные станы, турбины и т. д.), специальной оснастки, в опытном производстве, при выполнении отдельных видов ремонтных работ и т. п. Отличительными особенностями индивидуального метода организации производства являются:

неповторяемость номенклатуры изделий в течение года;

использование универсального оборудования и специальной оснастки;

расположение оборудования по однотипным группам;

разработка укрупненной технологии;

использование высококвалифицированных рабочих широкого профиля;

значительный удельный вес работ с использованием ручного труда;

сложная система организации материально-технического обеспечения, создающая большие запасы незавершенного производства, а также запасы на складе;

высокие затраты на производство и реализацию продукции, низкие оборачиваемость средств и уровень использования оборудования.

Нормативами индивидуального метода организации производства являются:

расчет длительности производственного цикла изготовления заказа в целом и отдельных его узлов;

определение запасов или норматива незавершенного производства.

Направлениями повышения эффективности индивидуального метода организации производства являются стандартизация, унификация деталей и узлов, внедрение групповых методов обработки.

4. Организация производства во вспомогательных и обслуживающих подразделениях предприятия

К вспомогательным и обслуживающим подразделениям предприятия относятся ремонтное, инструментальное, транспортное, энергетическое, складское хозяйство и др.

Основной задачей ремонтного хозяйства является поддержание оборудования в работоспособном состоянии и предупреждение его преждевременного износа. Организация и порядок проведения ремонтных работ регламентируются типовым положением. Система планово-предупредительного ремонта (ППР) охватывает комплекс мероприятий, включающих уход за оборудованием, межремонтное обслуживание, периодические профилактические операции (осмотры, проверка на точность, смена масла, промывка), а также планово-предупредительный ремонт (текущий и капитальный). Основным нормативом системы ППР является ремонтный цикл - промежуток времени между двумя очередными капитальными ремонтами, который измеряют в годах. Число и последовательность входящих в него ремонтов и осмотров составляют структуру ремонтного цикла.

Особенностью планирования ремонтных работ является то, что в качестве единицы измерения объема ремонтных работ принята условная ремонтная единица, равная отношением затрат рабочего времени на ремонт токарно-винторезного станка. В зависимости от сложности и трудоемкости ремонта все оборудование разбивается на 11 групп ремонтосложности. Для расчета объема ремонтных работ в единицах ремонтосложности необходимо число единиц оборудования, подвергающегося ремонту в плановый период, умножить на коэффициент, равный номеру группы ремонтосложности по каждому виду оборудования.

Объем ремонтных работ по цеху в физических единицах оборудования определяется согласно структуре ремонтного цикла и дате последнего ремонта по каждому виду оборудования и видам ремонта (текущий, капитальный). Все нормативы затрат времени разработаны в расчете на единицу ремонтосложности каждого вида ремонтных работ вне зависимости от тина ремонтируемого оборудования. Планирование ремонтных работ включает следующие расчеты:

Виды ремонтных работ по каждому станку и агрегату и сроки их выполнения.

Трудоемкость ремонтных работ, производительность труда, численность и фонд оплаты труда ремонтного персонала.

Количество и стоимость необходимых для ремонта материалов и запчастей.

Плановый простой оборудования в ремонте.

Себестоимость ремонтных работ.

Объем ремонтных работ по цехам и предприятию в целом с разбивкой по кварталам и месяцам.

Производственная программа ремонтного цеха определяется путем умножения норм трудоемкости ремонтных операций на объем ремонтных работ по соответствующим видам ремонта в единицах ремонтосложности. Расчет потребности в материалах, запчастях и полуфабрикатах производится на основании норм затрат материалов на единицу ремонтосложности и объема ремонтных работ. Отношение общего времени простоя оборудования в ремонте к годовому фонду времени работы оборудования составляет процент простоя оборудования в ремонте.

Инструментальное хозяйство призвано решать следующие задачи:

бесперебойное снабжение инструментом всех производственных подразделений предприятия;

организация рациональной эксплуатации инструмента и приборов;

сокращение запасов инструмента без ущерба для нормального хода производственного процесса;

снижение затрат на содержание инструментального хозяйства.

Инструментальное хозяйство составляют подразделения по снабжению инструментом, его восстановлению, ремонту, регулировке и заточке, центральный склад и раздаточные кладовые, занимающиеся складированием, комплектацией и выдачей инструмента. Инструмент можно классифицировать по ряду признаков. По роли в процессе производства различают рабочий, вспомогательный, контрольно-измерительный инструмент, приспособления, штампы, пресс-формы. По характеру использования инструмент бывает специальным и универсальным (нормальным).

Расходный фонд - количество инструмента, которое расходуется при выполнении производственной программы предприятия; в основе его расчета лежат нормы стойкости инструмента и время износа. Время износа равно периоду времени работы инструмента между двумя переточками, умноженному на число возможных заточек. В основе рациональной организации и планирования инструментального хозяйства лежат нормы стойкости инструмента и величина его запасов.

Оборотный фонд создается для бесперебойного обеспечения инструментом цехов, участков и рабочих мест. Он включает запасы на складах, в цеховых инструментально-раздаточных кладовых, инструмент на рабочих местах, в заточке, ремонте, восстановлении и проверке. Величина запаса инструмента на складе определяется по системе «максимум - минимум» с использованием следующего алгоритма расчета:

определяется минимальный запас инструмента каждого наименования как произведение дневной потребности в нем на число дней срочной поставки очередной партии;

определяется запас «точки заказа» как сумма дневной потребности в инструменте, умноженной на число дней нормального его поступления, и минимального запаса;

определяется складской запас в целом как сумма среднего запаса инструмента каждого наименования и минимального запаса.

В зависимости от отраслевой принадлежности и масштаба производства в состав транспортного хозяйства могут входить различные подразделения: транспортный отдел, цехи и участки железнодорожного, автомобильного, электрокарного и конвейерного транспорта и т. д. На отдельных предприятиях, особенно малых, все функции, связанные с внутризаводским перемещением грузов, может выполнять транспортный цех (участок) или отдельный рабочий. Масштабы и структура транспортного хозяйства предприятия оцениваются по грузообороту, т. е. количеству прибывающих, отгружаемых и перемещаемых внутри предприятия грузов. Объем и характер грузооборота определяют объем погрузочно-разгрузочных работ, способы их механизации и необходимый фронт выгрузки и погрузки.

Данные о среднесуточном обороте вагонов являются основой для расчетов величины фронта выгрузки и погрузки.

В состав энергетического хозяйства входят энергосети, средства и точки потребления энергии. На крупных диверсифицированных предприятиях энергетическим хозяйством охватываются тепло- и энергостанции, компрессорные, насосные станции, внешние энергосети и другие эпергоструктуры. Основными задачами организации энергетического хозяйства являются:

бесперебойное обеспечение предприятия всеми видами энергии;

рациональная эксплуатация энергооборудования, его обслуживание и ремонт;

экономия топливно-энергетических ресурсов.

Назначение складского хозяйства состоит в хранении необходимых запасов материалов, сырья, топлива, полуфабрикатов и готовой продукции, обеспечивающих бесперебойную и ритмичную работу предприятия, сохранность материалов.

5. Гибкие производственные системы

Гибкая производственная система (ГПС) - отдельная единица технологического оборудования или совокупность таких единиц, а также систем обеспечения их функционирования в автоматическом режиме. Гибкая производственная система обладает свойством автоматизированной переналадки при выпуске изделий производственной номенклатуры в пределах технических возможностей технологического оборудования. По организационной структуре производства гибкие производственные системы подразделяются на пять уровней.

Первый уровень - гибкие производственные модули (ГПМ), являющиеся основой гибкого производства. Это ГПС, состоящая из единицы технологического оборудования, оснащенная автоматизированным устройством программного управления на базе микропроцессора микро- или мини-ЭВМ, а также средствами автоматизации технологического процесса, автономно функционирующая и имеющая возможность встраиваться в систему более высокого уровня. При модульной структуре производства в ГПС помимо обрабатывающей составляющей технологического оборудования входит ряд других гибких модулей:

гибкий складской модуль (ГСМ) - совокупность оборудования, предназначенного для автоматизированной загрузки, хранения, выгрузки заготовок, изделий и т.д.;

гибкий транспортный модуль (ГТМ) - совокупность оборудования, предназначенного для автоматизированной транспортировки заготовок, изделий и т. п.;

гибкий контрольно-измерительный модуль (ГКМ) - предназначен для автоматизированного контроля качества выполняемых операций;

гибкий вспомогательный модуль (ГВМ) - предназначен для автоматизированного выполнения вспомогательных операций;

гибкий диагностический модуль (ГДМ) - производственная диагностика, а иногда и поиск неисправности ГПС.

Каждый из перечисленных модулей работает по программе автоматизированной системы управления гибким модулем.

Второй уровень - гибкая автоматизированная линия (ГАЛ). Это гибкая производственная система, состоящая из нескольких гибких производственных модулей, объединенных автоматизированной системой управления.

Третий уровень - гибкий автоматизированный участок (ГАУ). Это гибкая производственная система, состоящая из нескольких гибких производственных модулей, объединенных АСУ, функционирующая по технологическому маршруту и предусматривающая возможность изменения последовательности использования технологического оборудования.

Четвертый уровень - гибкий автоматизированный цех (ГАЦ). Это гибкая производственная система в виде совокупности гибких автоматизированных линий или участков, предназначенная для изготовления изделий заданной номенклатуры.

Пятый уровень - гибкий автоматизированный завод (ГАЗ). Это гибкая производственная система, представляющая собой совокупность гибких автоматизированных цехов и предназначенная для выпуска готовых изделий. Гибкий автоматизированный завод может иметь в своем составе отдельно функционирующие неавтоматизированные участки и цехи.

По степени автоматизации ГПС подразделяются на гибкие производственные комплексы и гибкие автоматизированные производства. Гибкий производственный комплекс (ГПК) - это гибкая производственная система, состоящая из нескольких гибких производственных модулей, объединенных автоматизированной системой управления ГПС и автоматизированной транспортно-складской системой (АТСС), автономно функционирующей в течение заданного времени и имеющей возможность встраиваться в систему более высокого уровня. Гибкое автоматизированное производство (ГАП) - гибкая производственная система, состоящая из одного или нескольких ГПК, объединенных АСУ производством и автоматизированной транспортно-складской системой, производящая автоматизированный переход на изготовление новых изделий при помощи системы автоматизированного проектирования (САПР), автоматизированной системы научных исследований (АСНИ), автоматизированной системы технологической подготовки производства (АСТПП).

Гибкие производственные системы позволяют сократить время производственного цикла в 30 раз. Коэффициент сменности оборудования повышается до 2,5-2,7. Экономия производственных площадей достигает 30-40%.


Список литературы

1. Берзинь Н.Э. Экономика фирмы. - М.: Институт международного права и экономики, 2007.

2. Бухалков М.И. Внутрифирменное планирование: Учебник. - 2-е изд. - М.: ИНФРА-М, 2007.

3. Волков О.И., Скляренко В.К. Экономика предприятия: Курс лекций. - М.: ИНФРА-М, 2008.

4. Ильин А.И. Планирование на предприятии: Учебник. - 2-е изд. - Мн.: Новое знание, 2006.

5. Казанцев А.К., Серова М.С. Основы производственного менеджмента: Учеб. пособие. - М.: ИНФРА-М, 2006.

6. Ковалева A.M., Лапуста М.Г., Скамай Л.Г. Финансы фирмы: Учебник. - 3-е изд. - М.: ИНФРА-М, 2005.

Рекомендуем почитать